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In den modernen Edelstahl-Sudgefäßen der Brauerei wird aus Wasser, Malzschrot und Hopfen die Bierwürze gewonnen. Dazu wird im Maischbottich, einem Mischgefäß, zunächst das Malzschrot mit Wasser vermischt. Anschließend wird die so gewonnene Maische auf verschiedene Temperaturstufen erhitzt. Bei diesem Vorgang verflüssigen sich die sonst schwer löslichen Bestandteile des Malzschrots. Durch Mälzen und Maischen wird die unlösliche Stärke des Gerstenkorns freigelegt und durch die Enzyme in vergärbaren Malzzucker umgewandelt.

Im Läuterbottich - er hat sozusagen die Aufgabe, die "Spreu vom Weizen", sprich lösliche und unlösliche Bestandteile, voneinander zu trennen - setzen sich die sog. "Treber" (unlösliche Bestandteile) auf dem Boden ab und bilden so einen Filter. Die Maische läuft nun durch die Treberschicht. Von außen kann der Braumeister an der Durchlaufkontrolle feststellen, ob sie "schön blank" abläuft. Damit nichts von der wertvollen Würze in den Trebern zurück bleibt, wird die Filterschicht mit dem sog. "Hackwerk" mehrmals gelockert und mit heißem Wasser überbraust. Die hierbei gewonnene Flüssigkeit nennt man "Würze". Der Rest, der noch immer viele wertvolle oder unlösliche Stoffe enthält, ist als nährstoffreiches Viehfutter in der Landwirtschaft begehrt.

Die Bierwürze läuft dann in die Sudpfanne und wird dort unter Beigabe von Hopfen gekocht. Sie erhält durch die Wasserverdampfung die gewünschte Konzentration, der Stammwürzegehalt wird festgelegt. Das ist der Prozentanteil von gelösten und vergärbaren Stoffen - in erster Linie Malzzucker und Eiweißstoffe. Damit der Stammwürzegehalt auch wirklich stimmt, wird er vom Braumeister mit der Würzespindel laufend kontrolliert. Durch die Kochung werden die Inhalts- und Aromastoffe des Hopfens freigesetzt und Eiweißstoffe, die der Stabilität des Bieres abträglich sind, ausgefällt.

Vor der Gärung muss die Würze jedoch noch geklärt und gekühlt werden. Im Whirlpool, einem stehenden zylindrischen Tank, werden die beim Kochen ausgefällten Eiweißteilchen und Hopfenrückstände ausgeschieden. Die heiße geläuterte Würze wird heutzutage in modernen energiesparenden Wärmetauschern gekühlt. Inzwischen ist es weitgehend gelungen, die gesamten Prozessabläufe zu automatisieren, das bedeutet, den gesamten biochemischen Vorgang des Brauens in ein Computerprogramm zu bringen. Dies heißt jedoch nicht, dass Technik den Braumeister ersetzen kann.

Die gekühlte Würze fließt nun in die Gärgefäße. Früher einmal waren das Holzbottiche, dann ausgekleidete Wannen, schließlich Edelstahlgefäße. Das erst ermöglichte die mechanische und automatische Reinigung. Bei untergäriger Hefe dauert die Gärung etwa acht Tage. Verwendet man obergärige Hefe, wie bei der Kölsch-Herstellung, vollzieht sich die Gärung innerhalb von 2-3 Tagen bei Temperaturen von 18°C – 20°C. Nach den ersten 24 Stunden bildet sich eine dicke Schaumschicht, die "Kräusen". Ein natürlicher biologischer Prozess läuft ab: Malzzucker wird in Alkohol und Kohlensäure verwandelt. Voraussetzung dafür ist, dass alle Hefezellen die absolut gleichen Eigenschaften haben. Die Brauhefe wird deshalb in Reinzuchtanlagen aus einer einzigen Zelle bis zur benötigten Menge gezüchtet. Durch die Umwandlung in Alkohol wird der Stammwürzegehalt - er liegt ja um ein Drei- bis Vierfaches höher als der Alkoholgehalt - langsam abgebaut. So kann der Braumeister genau kontrollieren, wie weit der Gärprozess fortgeschritten ist.

Noch kann man das Bier allerdings nicht genießen. Das "Jungbier" - so wird es in der Fachsprache jetzt bezeichnet - muss erst noch mehrere Wochen nachgären und reifen. Das geschieht in Lagertanks. Dort reichert sich das Jungbier auf natürliche Weise mit Kohlensäure an und reift bis zur geschmacklichen Vollendung aus. Damit die Kohlensäure auch im Bier bleibt, erfolgt die Nachgärung unter Druck. Bevor das Bier nun auf Fässer und Flaschen gefüllt wird, durchläuft es noch einen Filter. Dies dient der Klärung, d. h. der "Verschönerung" des Bieres: Beim Durchlauf wird es kristallklar - genauso wie es der Verbraucher liebt.

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